5 Dinge, die alle Karosseriewerkstätten tun sollten

EVs und ADAS definieren neu, was eine „sichere Reparatur“ bedeutet. Beide erfordern spezielle Werkzeuge, Schulungen und Prozesse, doch viele Betriebe sind auf keine der beiden Technologien vorbereitet. Tatsächlich ergab eine aktuelle OEC Quality Repair Review, dass 67 % der befragten Betriebe nicht über die erforderlichen Werkzeuge für den sicheren Umgang mit EVs und deren Wartung verfügten.

Gleichzeitig werden ADAS-Kalibrierungen häufig übersehen oder uneinheitlich fremdvergeben. Ein aktueller Bericht von AirPro Diagnostics ergab, dass viele Betriebe mit ADAS-Technikern auf informelle Einarbeitung am Arbeitsplatz setzten und keine OEM-zertifizierte Ausbildung erhalten hatten. Ohne formale, OEM-konforme Schulung laufen Techniker Gefahr, Kalibrierungen unvollständig oder fehlerhaft durchzuführen, was kritische Sicherheitssysteme beeinträchtigen kann.

Trotz dieser Risiken fehlt es vielen Betrieben nach wie vor an der grundlegenden Ausrüstung, den Protokollen und den Schulungen, die nötig sind, um sicher an EVs zu arbeiten und ADAS-Kalibrierungen durchzuführen. Die folgenden Bereiche zeigen, wo die Vorbereitung häufig zu kurz kommt und worauf Betriebe ihre Prioritäten setzen sollten:

Ob Sie in Kalibrierausrüstung investieren oder einen verlässlichen Ablauf für die Fremdvergabe aufbauen: Ein Plan für EVs und ADAS ist heute nicht mehr optional. Wenn Sie die Arbeit nach OEM-Reparaturverfahren durch einen strukturierten Zugang zu fahrzeugspezifischen Informationen untermauern, sind Sie weniger auf informelle oder uneinheitliche Schulungen angewiesen. Betriebe, die sich nicht vorbereiten, riskieren Sicherheitsmängel, Haftungsrisiken und entgangene Umsatzchancen.

2. Fahrzeugvermessung: Präzision zählt

Ohne Vermessungen vor und nach der Reparatur lässt sich nicht nachweisen, dass ein Fahrzeug wieder nach OEM-Standards instand gesetzt wurde. Strukturelle Verformungen eines Fahrzeugs sind mit bloßem Auge nicht immer zu erkennen. Was „gerade“ aussieht, kann trotzdem um wenige Millimeter abweichen und so die Crashsicherheit und damit die Sicherheit der Insassen beeinträchtigen. Stellen Sie sich ein Fahrzeug vor, das mit einem Rahmenschaden in den Betrieb kommt: Der Motor sitzt womöglich rund fünf Zentimeter weiter vorne als vorgesehen, wodurch sich verändert, wie das Fahrzeug bei einem Unfall die Aufprallenergie aufnimmt.

Laut I-CAR schreiben OEM-Reparaturverfahren von Herstellern wie Toyota und Honda strukturelle Vermessungen während der Reparatur ausdrücklich vor. Als Best Practice gilt sogar, das Fahrzeug über die gesamte Länge an mindestens acht Punkten einschließlich der Schadenszone zu vermessen und die Genauigkeit nach der Reparatur innerhalb enger Toleranzen zu überprüfen (z. B. auf 1/10 cm genau).

Für Betriebe bringen Investitionen in zuverlässige Messsysteme und eine ordnungsgemäße Dokumentation entscheidende Vorteile. Dokumentierte Messungen belegen, dass Reparaturen den OEM-Spezifikationen entsprechen, und schützen vor Haftungsansprüchen. Zudem stärken sie das Vertrauen der Kunden, weil sie zeigen, dass ein Fahrzeug wirklich verkehrssicher ist. Genaue Messungen zu Beginn des Prozesses können verborgene Schäden aufdecken, die Effizienz steigern und teure Nacharbeiten vermeiden. Wer die Vermessung zum festen Bestandteil jeder Reparatur macht, statt sie als Nebensache zu behandeln, sichert den eigenen Betrieb ab, gibt Kunden Sicherheit und schützt das Betriebsergebnis.

3. Fahrzeugschutz: Schützen Sie, was Sie reparieren

Betriebe konzentrieren sich oft stark auf strukturelle Reparaturen, vernachlässigen dabei aber die Grundlagen des Fahrzeugschutzes während des Reparaturprozesses. Dieser Schritt ist genauso wichtig: Bleiben Bauteile ungeschützt, können aus kleinen Versäumnissen schnell große Probleme werden. Daten einer aktuellen Quality Repair Review zeigen, dass rund die Hälfte der befragten Betriebe Flüssigkeitsleitungen oder elektrische Steckverbindungen nicht konsequent verschlossen hat. Damit sind Kunden gravierenden Problemen ausgesetzt, die sich womöglich erst lange nach Abschluss der Reparatur zeigen.

Verunreinigungen gehören zu den häufigsten Risiken. Schon ein einziger Metallspan oder ein Tropfen Feuchtigkeit in einer elektrischen Steckverbindung kann dazu führen, dass Sensoren ausfallen, Airbags fehlauslösen oder Kollisionsvermeidungssysteme versagen. Offene mechanische Systeme wie das Drosselklappengehäuse oder der Ladeluftkühler können durch Staub oder Schmutz in der Werkstattumgebung beschädigt werden. Selbst der Innenraum kann leiden, wenn Fahrzeuge während der Reparatur nicht richtig geschützt werden – und Kunden ärgern sich dann über Flecken, Gerüche oder unnötigen Verschleiß.

Best Practices für den Fahrzeugschutz:

Diese Schritte mögen klein erscheinen, doch sie können den Unterschied ausmachen zwischen einer sicheren Reparatur und einem unzufriedenen Kunden – oder, schlimmer noch, einem Unfall.

Jeder Reparaturauftrag ist zugleich ein rechtliches Dokument und ein Geschäftsnachweis. Dennoch lassen viele Betriebe nach wie vor wesentliche Positionen weg (etwa das Abklemmen der Batterie), weil sie davon ausgehen, dafür „ohnehin nicht bezahlt zu werden“. Das ist kurzfristig gedacht. Wer diese Arbeitsschritte nicht erfasst, bildet nicht nur die tatsächlichen Kosten des Geschäftsbetriebs falsch ab, sondern setzt sich auch Haftungsrisiken aus und schmälert die Rentabilität. Alle erforderlichen Arbeitsgänge zu erfassen – auch wenn die Bezahlung mitunter strittig ist –, ist der beste Weg, um sowohl Ihr Betriebsergebnis als auch Ihre Techniker zu schützen.

Wenn Betriebe diese Positionen als unverzichtbar behandeln, erstellen sie genauere Kostenvoranschläge, senken ihr finanzielles Risiko und festigen ihren Ruf für gründliche, sichere Reparaturen.

Echte Qualitätskontrolle bedeutet, einen strukturierten Prozess aufzubauen, statt sich auf eine einzige Prüfung zu verlassen. Von der ersten Demontage bis zur Fahrzeugübergabe stellen Prüfpunkte der Qualitätskontrolle (QC) sicher, dass jeder Schritt die Sicherheits- und OEM-Standards erfüllt. ASE und I-CAR empfehlen strukturierte QC-Prozesse während der gesamten Reparatur, statt sich auf eine Endkontrolle zu verlassen.

Betriebe, für die Qualität an erster Stelle steht, führen Systeme und Prozesse ein, die Probleme erkennen, lange bevor daraus Sicherheitsrisiken oder rechtliche Auseinandersetzungen entstehen.

Fazit

Erfolgreich sind in der heutigen Unfallreparaturbranche die Betriebe, die in allen Bereichen proaktiv vorgehen. Die Vorbereitung auf EVs und ADAS, die Vermessung als Standardschritt, der Schutz der Fahrzeuge während der Reparatur, die Erfassung aller Arbeitsgänge im Kostenvoranschlag und die Verankerung der Qualitätskontrolle im Prozess sind keine isolierten Aufgaben. Es sind miteinander verbundene Vorgehensweisen, die Kunden schützen, Haftungsrisiken senken und die Rentabilität sichern. Wer sich allen fünf verpflichtet, sorgt nicht nur für sichere, OEM-konforme Reparaturen, sondern stärkt auch seinen Ruf als vertrauenswürdiger Reparaturbetrieb in der eigenen Region.