5 cose che ogni carrozzeria dovrebbe fare

I veicoli elettrici (EV) e i sistemi avanzati di assistenza alla guida (ADAS) stanno ridefinendo il concetto di “riparazione sicura”. Entrambi richiedono strumenti, formazione e procedure specializzate, eppure molte officine non sono ancora preparate a gestire nessuna delle due tecnologie. Infatti, una recente indagine dell’OEC sulla qualità delle riparazioni ha rilevato che il 67% delle officine intervistate non disponeva degli strumenti necessari per la gestione e la manutenzione in sicurezza dei veicoli elettrici (EV).

Allo stesso tempo, le calibrazioni dei sistemi ADAS vengono spesso trascurate o affidate a terzi in modo non uniforme. Un recente rapporto di AirPro Diagnostics ha rilevato che, tra le officine che dispongono di tecnici specializzati in sistemi ADAS, molte si affidavano a una formazione informale sul posto di lavoro e non disponevano di una formazione certificata dai costruttori. In assenza di una formazione formale in linea con le indicazioni dei costruttori, i tecnici rischiano di eseguire calibrazioni incomplete o errate, il che può compromettere i sistemi di sicurezza critici.

Nonostante tali rischi, molte officine continuano a non disporre delle attrezzature di base, dei protocolli e della formazione necessari per lavorare in sicurezza sui veicoli EV ed eseguire le calibrazioni ADAS. Le seguenti aree evidenziano i punti in cui la preparazione risulta spesso carente e gli aspetti a cui le officine dovrebbero dare priorità:

Che si tratti di investire in apparecchiature di taratura o di creare un flusso di lavoro affidabile per l’esternalizzazione, disporre di un piano per i veicoli elettrici (EV) e i sistemi avanzati di assistenza alla guida (ADAS) non è più facoltativo. Rafforzare le procedure di riparazione degli OEM con un accesso strutturato alle informazioni specifiche relative ai veicoli contribuisce a ridurre la dipendenza da una formazione informale o incoerente. Le officine che non si preparano adeguatamente vanno incontro a rischi per la sicurezza, responsabilità civili e perdita di opportunità di guadagno.

2. Misurazione dei veicoli: la precisione è fondamentale

Senza misurazioni effettuate prima e dopo la riparazione, non è possibile dimostrare che un veicolo sia stato riportato agli standard OEM. Il disallineamento strutturale di un veicolo non è sempre visibile a occhio nudo. Ciò che potrebbe sembrare “dritto” può comunque presentare uno scostamento di frazioni di pollice, compromettendo la resistenza agli urti e la sicurezza. Immaginate un’auto che arriva in officina con danni al telaio: il motore potrebbe trovarsi due pollici più avanti rispetto alla posizione corretta, alterando il modo in cui il veicolo assorbe l’impatto in caso di collisione.

Secondo I-CAR, le procedure di riparazione OEM previste dai produttori automobilistici quali Toyota e Honda richiedono espressamente l’esecuzione di misurazioni strutturali durante gli interventi di riparazione. Infatti, la prassi ottimale consiste nel misurare l’intera lunghezza del veicolo in almeno otto punti, compresa la zona danneggiata, e nel verificare la precisione post-riparazione entro tolleranze ristrette (ad esempio, entro 1/10 cm).

Per le officine, investire in sistemi di misurazione affidabili e in un’adeguata documentazione offre vantaggi fondamentali. Le misurazioni documentate dimostrano che le riparazioni soddisfano le specifiche OEM e proteggono da richieste di risarcimento. Inoltre, rafforzano la fiducia dei clienti dimostrando che un veicolo è realmente sicuro da guidare. Misurazioni accurate effettuate nelle prime fasi del processo possono rivelare danni nascosti, migliorando l’efficienza ed evitando costose rilavorazioni. Rendendo la misurazione una parte integrante di ogni riparazione anziché un’attività secondaria, le officine tutelano se stesse, rassicurano i clienti e proteggono i propri profitti.

3. Conservazione del veicolo: protegga ciò che sta riparando

Le officine spesso si concentrano prevalentemente sulle riparazioni strutturali, trascurando però gli aspetti fondamentali della manutenzione del veicolo durante il processo di riparazione. Questa fase è altrettanto importante: se i componenti vengono lasciati esposti, piccole disattenzioni possono trasformarsi rapidamente in gravi problemi. I dati emersi da una recente indagine “Quality Repair Review” mostrano che circa la metà delle officine intervistate non chiudeva in modo sistematico i tubi dei fluidi o i connettori elettrici. Ciò espone i clienti al rischio di gravi problemi che potrebbero manifestarsi solo molto tempo dopo il completamento della riparazione.

La contaminazione rappresenta uno dei rischi più comuni. Un singolo truciolo metallico o una goccia d’umidità all’interno di un connettore elettrico possono causare il malfunzionamento dei sensori, il mancato funzionamento degli airbag o il malfunzionamento dei sistemi di prevenzione delle collisioni. I sistemi meccanici aperti, come il corpo farfallato o l’intercooler, possono essere danneggiati dalla polvere o dai detriti presenti nell’ambiente dell’officina. Anche gli interni possono subire danni se i veicoli non vengono adeguatamente protetti durante le riparazioni, lasciando i clienti insoddisfatti a causa di macchie, odori o usura inutile.

Migliori pratiche per la conservazione dei veicoli:

Questi passaggi possono sembrare di poco conto, ma potrebbero fare la differenza tra una riparazione eseguita in sicurezza e un cliente insoddisfatto o, peggio ancora, un incidente.

Ogni ordine di riparazione costituisce sia un documento legale che una registrazione contabile. Tuttavia, molte officine continuano a tralasciare voci essenziali (come lo scollegamento della batteria) perché ritengono che “non verranno pagate” per esse. Si tratta di una visione miope. Tralasciare di registrare queste operazioni non solo distorce il costo reale dell’attività, ma espone anche le officine a responsabilità legali e compromette la redditività. Registrare tutte le operazioni richieste, anche se i pagamenti sono talvolta oggetto di contestazione, è il modo migliore per tutelare sia i vostri profitti che i vostri tecnici.

Considerando questi aspetti come non negoziabili, le officine elaborano preventivi più accurati, riducono i rischi finanziari e consolidano la propria reputazione di officine che effettuano riparazioni accurate e sicure.

Un vero controllo di qualità implica la creazione di un processo strutturato, senza affidarsi a una singola ispezione. Dallo smontaggio iniziale alla consegna finale, i punti di controllo del Controllo di Qualità (QC) garantiscono che ogni fase sia conforme agli standard di sicurezza e a quelli dei produttori OEM. ASE e I-CAR raccomandano di adottare processi strutturati di controllo qualità durante l’intero processo di riparazione, anziché affidarsi esclusivamente a un’ispezione finale.

Le aziende che danno priorità alla qualità adottano sistemi e procedure volti a individuare i problemi con largo anticipo, prima che questi possano comportare rischi per la sicurezza o problemi legali.

Conclusione

Le carrozzerie che hanno successo nell’attuale panorama della riparazione di veicoli incidentati sono quelle che adottano un approccio proattivo a tutti i livelli. Prepararsi ai veicoli elettrici (EV) e ai sistemi avanzati di assistenza alla guida (ADAS), rendere la misurazione una fase standard, proteggere i veicoli durante le riparazioni, includere ogni operazione nel preventivo e integrare il controllo di qualità nel processo non sono attività isolate. Si tratta di pratiche interconnesse che tutelano i clienti, riducono la responsabilità civile e salvaguardano la redditività. Impegnandosi a mettere in atto tutte e cinque queste pratiche, le officine non solo garantiscono riparazioni sicure e conformi alle specifiche OEM, ma rafforzano anche la propria reputazione di riparatori di fiducia all’interno delle loro comunità.