Raport terenowy dotyczący planowania napraw, wersja 4

W branży panuje powszechna zgoda co do tego, że procedury naprawcze nie są stosowane tak często, jak powinny. Jeszcze w 2020 roku, w publikacji Collision Advice pt. „Kto za co płaci?” wykazało, że jedynie 52% procent warsztatów naprawczych stosowało procedury OEM przez większość czasu lub zawsze. W rozmowach z fachowcami z branży naprawczej najczęstszym powodem niekorzystania z procedur naprawczych OEM było to, że wyszukiwanie informacji po prostu zajmuje zbyt dużo czasu.

W ramach naszych wysiłków na rzecz zwiększenia bezpieczeństwa napraw zespół Technologie naprawcze firmy OEC skoncentrował się na przyspieszeniu i uproszczeniu procedur OEM. Celem tych działań było zachęcenie do szerszego stosowania procedur naprawczych Producentów. Jak wykazaliśmy wcześniej w raporcie terenowym V2, RepairLogic działa ponad dwukrotnie szybciej niż dotychczasowe procesy.

Mając tę wiedzę, nasz zespół postanowił sprawdzić, czy ta oszczędność czasu skłania serwisy do częstszego niż dotychczas korzystania z procedur naprawczych. W naszej ankiecie poprosiliśmy serwisy o podanie odsetka zleceń, w przypadku których korzystały z procedur naprawczych przed wdrożeniem RepairLogic, oraz odsetka zleceń, w których korzystają z nich obecnie. Ogólnie rzecz biorąc, średni poziom wykorzystania procedur naprawczych producentów OEM wzrósł o 20%.

Wzrost ten był najbardziej wyraźny w warsztatach, które wcześniej przeprowadzały badania rzadziej niż w połowie przypadków w stosunku do poziomu odniesienia. Wśród tych respondentów 56% odnotowało znaczny wzrost częstotliwości przeprowadzania badań¹. Chociaż największy wzrost odnotowano w warsztatach, dla których wyszukiwanie informacji OEM było stosunkowo nowym zjawiskiem, to również warsztaty, które dołączyły do RepairLogic z już ugruntowanymi praktykami w zakresie wyszukiwania informacji, nadal poprawiały swoje wskaźniki wyszukiwania. Po zmianie platformy warsztaty miały o 66% większe prawdopodobieństwo osiągnięcia statusu „najlepszych w swojej klasie”, co oznacza, że stosują procedury naprawcze przy co najmniej 80% zleceń. Z nieoficjalnych rozmów wynika, że często wynika to z przeprowadzania analiz nawet w przypadku najprostszych zleceń, aby upewnić się, że nie pominięto żadnych kalibracji, części jednorazowego użytku ani żadnych innych nieprzewidzianych potrzeb naprawczych.

66% warsztatów ma większe szanse na osiągnięcie statusu „najlepszych w swojej klasie”

Biorąc pod uwagę te ustalenia, doszliśmy do wniosku, że postęp technologiczny umożliwia warsztatom przeprowadzanie analiz dotyczących oryginalnych części i procedur (OEM) częściej niż dotychczas. Obecnie 61% respondentów badania „Collision Advice” deklaruje stosowanie procedur OEM w większości lub we wszystkich naprawach, co dodatkowo potwierdza tę poprawę. Branża zmierza w kierunku bardziej regularnego korzystania z analiz dotyczących OEM, a firma OEC odgrywa istotną rolę w tej transformacji.

1. Respondenci zostali poproszeni o podanie częstotliwości stosowania procedur poprzez wybranie jednej z pięciu przedziałów, z których każdy obejmował zakres 20%. Termin „znaczący” oznacza przejście z dotychczasowego przedziału do przedziału wyższego.

W poprzedniej sekcji omówiliśmy, w jaki sposób RepairLogic pomógł warsztatom zwiększyć częstotliwość wyszukiwania informacji dotyczących części OEM, jednak częstotliwość to tylko jedna ze stron medalu — równie ważna, jeśli nie ważniejsza, jest dogłębność tych poszukiwań. Gdy warsztaty stosują tylko jedną procedurę naprawy, istnieje duże prawdopodobieństwo, że przeoczą kluczowe aspekty danej naprawy. W raporcie terenowym V2 wykazaliśmy, że przeprowadzając kompleksowe badania, warsztaty regularnie odkrywają konieczność kalibracji oraz części jednorazowego użytku, które w przeciwnym razie zostałyby pominięte. To tylko jeden z przykładów ilustrujących, dlaczego przeprowadzanie kompleksowych badań naprawczych ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpiecznej i prawidłowej naprawy.

RepairLogic został zaprojektowany w celu zautomatyzowania znacznej części procesu planowania napraw poprzez zapewnienie wglądu we wszystkie dodatkowe powiązane procedury za każdym razem, gdy do planu naprawy dodawana jest pojedyncza procedura. Celem było uproszczenie kompleksowych badań oraz zachęcenie serwisantów do wyjścia poza proste korzystanie z procedur w ramach „wyszukiwania podstawowego”.

W naszej ankiecie serwisanci sami określili stopień wykorzystania procedur przed wdrożeniem RepairLogic oraz zakres badań po wprowadzeniu tego rozwiązania. Spośród użytkowników, którzy wskazali „wyszukiwanie podstawowe” jako punkt odniesienia, 37% stwierdziło, że po wdrożeniu rozwiązania przeszło na kompleksowe badania naprawcze, a nawet planowanie napraw.

Ta poprawa, wraz z niewielkimi ulepszeniami wśród osób już prowadzących kompleksowe badania naprawcze, wywarła znaczący wpływ na wyniki napraw. 77% respondentów ankiety stwierdziło, że zidentyfikowało procedury i czynności, które w przeciwnym razie zostałyby pominięte podczas przeprowadzania badań.

77% respondentów badania stwierdziło, że zidentyfikowało procedury i czynności, które w przeciwnym razie zostałyby pominięte podczas przeprowadzania badań

Kiedy poproszono respondentów o szczegółowe wyjaśnienie, jakie rodzaje dodatkowych procedur zidentyfikowali, wyniki okazały się zaskakujące. Najczęściej pomijanymi dodatkowymi procedurami są procedury demontażu i montażu. Na przykład podczas demontażu tylnego panelu bocznego w samochodzie Ford Escape z 2023 r. należy również wyłączyć zasilanie dodatkowego systemu bezpieczeństwa oraz zdemontować zarówno tylny zderzak, jak i zewnętrzną listwę wykończeniową dachu. Poniższa grafika przedstawia inne najczęściej wymieniane rodzaje procedur, które mechanicy obecnie częściej identyfikują:

1. Demontaż i montaż
2. Kalibracje i ponowne programowanie
3. Części jednorazowego użytku
4. Przeglądy
5. Cięcie na odcinki
6. Części eksploatacyjne

Niedobór pracowników technicznych jest obecnie szeroko dyskutowanym tematem w całej branży. W 2023 r. TechForce wykazało, że w branży napraw powypadkowych istnieje zapotrzebowanie na ponad 31 000 nowych Techników. Jednak niedobory kadrowe w sektorze napraw powypadkowych nie ograniczają się wyłącznie do Techników: ankieta przeprowadzona przez Collision Advice w 2021 r. wykazało, że w dowolnym momencie 19% warsztatów naprawczych potrzebuje kosztorysanta.

Niedobory te wynikają przede wszystkim ze starzenia się kadry pracowniczej, w której prawie 70% Specjalistów ds. napraw powypadkowych ma ponad 50 lat i są potęgowane przez wysoką rotację pracowników w branży. Branża pilnie potrzebuje większej liczby młodych specjalistów ds. napraw, jednak osoby te są zazwyczaj nowicjuszami w branży i wymagają intensywnego szkolenia. Szkolenie to może wiązać się z niezwykle wysokimi kosztami dla warsztatów, sięgającymi nawet połowy ich rocznego wynagrodzenia lub więcej, jak podaje konsultant ds. szkoleń branżowych Paul Gage.

Zespół ds. zaawansowanych technologii naprawczych firmy OEC postanowił nieco złagodzić tę sytuację, ułatwiając szkolenie nowych kosztorysantów. Dzięki uproszczeniu procesu wyszukiwania informacji od producentów OEM, RepairLogic znacznie ułatwia nowym kosztorysantom opanowanie umiejętności wyszukiwania informacji dotyczących napraw.

Większość specjalistów ds. napraw korzystających obecnie z RepairLogic zgadza się, że właśnie to zapewnia to narzędzie. 74% respondentów ankiety stwierdziło, że ich zdaniem narzędzie to uprościło proces wyszukiwania informacji dotyczących napraw dla nowych kosztorysantów. Potwierdzają to również dane z naszej wewnętrznej platformy. Według stanu na lipiec 2024 r. przeciętny nowo zarejestrowany użytkownik RepairLogic osiągał status aktywnego użytkownika (tworząc plany napraw w ciągu 4 oddzielnych dni) w czasie krótszym niż dwa tygodnie. Wszyscy ci specjaliści, zarówno nowi, jak i doświadczeni, szybko osiągają pełną wydajność we wszystkich obszarach.

74% nowych kosztorysantów zgodziło się, że RepairLogic uprościł proces wyszukiwania informacji dotyczących napraw

Platforma planowania napraw RepairLogic ułatwia wyszukiwanie procedur producentów OEM, zapewniając studentom naukę wykonywania bezpiecznych, spójnych i wysokiej jakości napraw pojazdów.

Joe Baker kieruje programem „Technologia napraw powypadkowych” w Metropolitan Community College (MCC), gdzie co kwartał szkoli się 85 studentów. Program nauczania ma na celu przygotowanie studentów do wejścia na rynek pracy z najnowszą wiedzą branżową, kładąc nacisk na prawidłowe stosowanie procedur producentów OEM w celu zapewnienia bezpiecznych i precyzyjnych napraw.

Joe wraz ze swoim zespołem instruktorów z wielkim zaangażowaniem przekazuje każdemu studentowi te kluczowe umiejętności naprawcze, podkreślając znaczenie przestrzegania procedur naprawczych producentów (OEM) przy każdym zleceniu. Takie podejście pomaga zapewnić, że studenci kończą naukę, dysponując zarówno umiejętnościami technicznymi, jak i solidnymi podstawami w zakresie standardów bezpieczeństwa i jakości.

Przed włączeniem programu „RepairLogic” do programu nauczania uczelnia MCC korzystała w celach szkoleniowych z platformy agregującej procedury. Platforma ta często jednak powodowała zamieszanie zarówno wśród wykładowców, jak i studentów. Układ systemu utrudniał znalezienie odpowiednich procedur, a instruktorzy często opisywali, że mieli wrażenie, jakby niektóre kroki były „ukryte” w interfejsie. Prowadziło to do straty czasu zarówno podczas nauczania, jak i uczenia się.

Ponadto platforma nie posiadała funkcji „zapisywania”, co oznaczało, że uczniowie często musieli wielokrotnie wyszukiwać te same procedury. Najbardziej niepokojące było to, że w systemie – pierwotnie zaprojektowanym z myślą o naprawach mechanicznych – brakowało istotnych informacji dotyczących napraw powypadkowych, co powodowało poważne luki w procesie szkoleniowym.

Podczas konferencji IBIS USA w 2022 roku Joe dowiedział się o programie RepairLogic i jego potencjale w zakresie poprawy dostępu do procedur naprawczych. Joe postanowił wdrożyć RepairLogic do programu nauczania MCC, mając nadzieję, że rozwiązanie to pozwoli rozwiązać problemy, z jakimi borykał się jego zespół oraz studenci w związku z poprzednim systemem.

Instruktorzy od razu zauważyli, o ile łatwiej jest wyszukiwać procedury za pomocą RepairLogic. Jeden z instruktorów zauważył: „Wystarczy kliknąć na część samochodu, którą się naprawia, a pojawia się wszystko, czego potrzeba”. Intuicyjna konstrukcja narzędzia ograniczyła niejasności i pozwoliła zaoszczędzić znaczną ilość czasu podczas zajęć.

Studenci MCC również uznali, że korzystanie z RepairLogic a jest łatwiejsze. Już po jednej sesji szkoleniowej studenci byli w stanie samodzielnie korzystać z systemu, potrzebując jedynie minimalnej pomocy ze strony wykładowców. Joe zauważył, że po kilku użyciach wielu studentów opanowało obsługę narzędzia nawet lepiej niż instruktorzy. Prostota RepairLogic ułatwiła szkolenie studentów. Joe uważa, że ta zaleta przełoży się na środowisko warsztatowe, gdzie mniej doświadczeni instruktorzy uznają system za równie przyjazny dla użytkownika.

Joe postrzega RepairLogic jako coś więcej niż tylko narzędzie dydaktyczne — jako drogę do stworzenia bezpieczniejszej i bardziej wykwalifikowanej kadry zajmującej się naprawami powypadkowymi. Zapewniając studentom dostęp do platformy, która ułatwia wyszukiwanie i stosowanie procedur OEM, Joe jest przekonany, że wyposaża ich w wiedzę i narzędzia niezbędne do prawidłowego naprawiania pojazdów przez całą ich karierę zawodową.

RepairLogic zrewolucjonizował sposób, w jaki MCC prowadzi szkolenia z zakresu napraw powypadkowych. Upraszczając proces wyszukiwania informacji oraz zapewniając studentom łatwy dostęp do procedur OEM, narzędzie to ułatwia pracę instruktorów i pomaga studentom zyskać pewność co do swoich umiejętności.

Joe Baker i jego zespół są przekonani, że RepairLogic stanowi nieocenione źródło wiedzy w szkoleniu kolejnego pokolenia specjalistów ds. napraw powypadkowych, przyczyniając się do tworzenia bezpieczniejszej i bardziej wydajnej branży. Jak ujął to Joe: „Jeśli zapewni się młodym technikom technologię umożliwiającą naukę prawidłowego naprawiania samochodów, z pewnością będą to robić”.

Firma OEC współpracowała z kilkoma szkołami zawodowymi, w tym z MCC. Uczniowie tych szkół zawodowych przedstawili następujące oceny:

• Średnia ocena łatwości obsługi: 7,5/10
• Średnia ocena szybkości działania: 8/10
• Średnia ocena postrzeganej wartości dla szkół: 8/10
• Średni wskaźnik skłonności do polecenia: 8,2/10

Autor: Karsten Rentner

Analitycy: Zach Fairfield i Nicholas Gardner

Projektantka: Sandie Laba

Redaktorzy: Emily Vaeth, Dylan Richardson, Ari Scheller i Bryan Coffelt