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Case Study
Mehr Reparaturpotenzial aufdecken
Umfang
2 Seiten
Format
PDF-Ressource
Veröffentlicht
So nutzt Davis Paint & Collision CCC ONE + RepairLogic
Davis Paint & Collision ist seit 36 Jahren in der Region Oklahoma City und Midwest City tätig, betreibt drei Standorte und bearbeitet 250 bis 300 Reparaturaufträge pro Monat. Brian Davis, Regionalleiter, ist seit 25 Jahren im Unternehmen und hat dazu beigetragen, dass es zu einem Betrieb mit mehreren Standorten heranwuchs – mit Zertifizierungen unter anderem von Ford, GM, Hyundai, Kia, Nissan, Toyota und FCA/Stellantis sowie dem Status I-CAR Gold Class. Bevor RepairLogic mit CCC ONE integriert wurde, wusste Davis Paint & Collision, dass Reparaturverfahren und Kalibrierungen womöglich durchs Raster fielen. Sachbearbeiter verbrachten nach der Demontage Stunden mit der Recherche von OEM-Reparaturverfahren, sodass es schwierig war, jeden Arbeitsschritt vor Arbeitsbeginn zu erkennen. Die Folge war nicht nur zusätzlicher Rechercheaufwand. Umsatzchancen wurden erst später entdeckt oder gingen ganz verloren.
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“Früher hat der Techniker das Fahrzeug zerlegt und dann hat der Sachbearbeiter einen halben Tag mit Recherche verbracht, um all die wichtigen Komponenten zu ermitteln, die repariert oder ersetzt werden mussten“, erklärte Davis.”
Die Verbindung von RepairLogic und CCC ONE
Davis Paint & Collision führte die Integration von RepairLogic und CCC ONE ein, um Kalkulation, OEM-Recherche und Reparaturplanung in einem einzigen Workflow zu vereinen. Statt erst zu kalkulieren und später zu recherchieren, beginnen die Sachbearbeiter bereits beim Erstellen des Kostenvoranschlags mit dem Aufbau eines OEM-gestützten Reparaturplans. Ein Klick auf eine Motorgruppe in CCC ONE öffnet sofort die passenden OEM-Reparaturverfahren in RepairLogic. So können Teams die erforderlichen Arbeitsschritte erkennen, bevor das Fahrzeug zur Demontage kommt.
„Mit der Integration können Sachbearbeiter in CCC ONE auf einen Arbeitsschritt klicken und sehen, wie sich das passende OEM-Reparaturverfahren in RepairLogic öffnet, ohne den Kostenvoranschlag zu verlassen. Jetzt, mit der Integration, können wir tatsächlich in einem Bereich klicken, haben es dann auf dem anderen Bildschirm und können gleichzeitig mit dem Aufbau eines Reparaturplans beginnen“, sagte Davis.
Als langjährige Nutzer von RepairLogic erlebte das Team den Umstieg auf den integrierten Workflow als reibungslos. Die Einführung war einfach und das Team begrüßte die Veränderung, die es ihm ermöglichte, in einem statt in zwei Systemen zu arbeiten.
Die Ergebnisse
Der vernetzte Workflow hat verändert, wie Reparaturen den Betrieb durchlaufen. Sachbearbeiter und Techniker arbeiten jetzt mit derselben OEM-Dokumentation, wodurch Kommunikationslücken zwischen Büro und Werkstatt geschlossen wurden. Früher stützten sich Gespräche über die Reparatur auf die Meinung einer einzelnen Person. Heute sehen beide Seiten dieselben Reparaturverfahren.
Die Recherchezeit pro Fahrzeug ist im Vergleich zur Zeit vor der Integration um etwa die Hälfte gesunken. Die Zahl der erkannten Reparaturverfahren, Arbeitspositionen und Kalibrierungen hat sich vervierfacht.
Auf einen Blick:
Genauigkeit der Reparaturpläne: Bis zu 4-mal mehr erkannte Reparaturverfahren, Arbeitspositionen und Kalibrierungen
Kalibrierungsarbeiten: Rund 8 % des gesamten Reparaturumsatzes
Recherchezeit pro Fahrzeug: Um etwa die Hälfte reduziert
Einheitlicher, dokumentierter Reparaturplan befolgt: In rund 90 % der Fälle
Davis merkte außerdem an, dass der Kalibrierungsumsatz weiter steigt, je vertrauter sein Team mit gängigen Modellen und wiederkehrenden Reparaturmustern wird.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der Herkunft der Dokumentation. Da jede Empfehlung durch OEM-Dokumentation belegt ist, verbringen Sachbearbeiter weniger Zeit damit, erforderliche Arbeitsschritte zu rechtfertigen, und mehr Zeit damit, Reparaturen voranzubringen. Die Nutzungsberichte zeigen Davis außerdem, welche Sachbearbeiter die Reparaturverfahren konsequent befolgen und welche mehr Schulung benötigen – aus Sicht eines Regionalleiters nach seinen Worten der wertvollste Teil der Integration. Im gesamten Team wird in rund 90 Prozent der Fälle ein dokumentierter, einheitlicher Reparaturplan befolgt.
“Der Kalibrierungsumsatz steigt weiter, je vertrauter sein Team mit gängigen Modellen und wiederkehrenden Reparaturmustern wird.”
Ausblick
„Im Grunde geht es nur darum, den Plan aufzubauen, damit das Auto korrekt repariert wird“, sagte Davis. „Das ist ein bisschen wie beim Einkaufen im Supermarkt. Man läuft nicht einfach durch die Gänge und nimmt, worauf man Lust hat. Man macht eine Liste, einen Plan, holt sich, was man braucht, und dann kann man gehen. Mit RepairLogic findet man, was man braucht, statt sich um Informationen zu kümmern, die für diese Reparatur nicht benötigt werden.“
Davis Paint & Collision plant, in den nächsten ein bis zwei Jahren weitere Betriebe im Großraum Oklahoma City hinzuzufügen – und Davis ist überzeugt, dass RepairLogic mit diesem Wachstum mitwächst und dafür sorgt, dass Reparaturen an jedem neuen Standort korrekt ausgeführt werden.
“Schon zwei zusätzliche Kalibrierungen im Monat decken für uns die Kosten von RepairLogic. Das ist ein enormer ROI, den jeder Inhaber oder Geschäftsführer tatsächlich sehen kann.”
Brian DavisRegionalleiter, Davis Paint & Collision
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