L’état de la planification des réparations dans les ateliers de carrosserie

Ce que les données nous indiquent actuellement

La planification des réparations a toujours fait partie du processus de réparation des collisions. Ce qui change, c’est l’ampleur de son impact sur tout ce qui suit. Les analyses du dernier rapport de terrain sur la planification des réparations d’OEC montrent une tendance claire.

Bon nombre des problèmes opérationnels les plus courants auxquels les ateliers sont confrontés aujourd’hui, y compris les suppléments, les reprises, les retards et les litiges de documentation, peuvent souvent être attribués à la complétude et à la cohérence du plan de réparation au début du travail.

Voici les principaux points auxquels les ateliers devraient prêter attention :

La confiance commence par la planification, pas par l’estimation

Les ateliers parlent souvent de confiance en termes d’expérience ou de rapidité. Nos données d’enquête RepairLogic les plus récentes suggèrent que la confiance est plus étroitement liée à la qualité de la planification de la réparation :

• Plus de la moitié des équipes de réparation interrogées ont déclaré une confiance accrue après avoir amélioré la planification des réparations
• 52 % ont signalé moins de retours
• Près de la moitié ont constaté une diminution des suppléments

Lorsque les procédures requises sont clairement identifiées dès le départ, les décisions de réparation semblent moins réactives et plus justifiables lors de la communication avec les partenaires d’assurance.

Les procédures liées négligées créent des lacunes dans les plans de réparation

À mesure que les véhicules deviennent plus avancés, se fier à la mémoire ou à une recherche superficielle ne suffira pas. C’est important car les procédures OEM s’arrêtent rarement à la première opération.

Ces procédures liées sont faciles à manquer, surtout lorsque les réparations impliquent des systèmes ADAS, des calibrations et des systèmes de sécurité. Les manquer est rarement intentionnel, mais cela a de réelles conséquences plus tard dans le processus de réparation.

Voici à quelle vitesse les étapes requises s’accumulent :

• 64 % des procédures dans RepairLogic incluent des procédures liées
• 6 étapes supplémentaires requises sont déclenchées en une seule opération

64 % des procédures dans RepairLogic incluent des procédures liées

6 étapes supplémentaires requises sont déclenchées en une seule opération

Une planification des réparations précipitée coûte souvent plus de temps par la suite

Les contraintes de temps sont l’une des raisons les plus courantes pour lesquelles les ateliers sautent ou précipitent la planification des réparations.

Les données de la dernière enquête RepairLogic remettent en question l’idée qu’une planification complète prend du temps, en soulignant comment :

• 75 % des ateliers interrogés réalisent des plans de réparation complets en moins de 30 minutes
• 47 % les réalisent en 15 minutes ou moins
• Avant RepairLogic, 45 % ont déclaré que la planification des réparations prenait plus de 30 minutes avec d’autres outils

Sauter des étapes pour gagner du temps entraîne souvent des suppléments et des reprises qui coûtent plus de temps et de ressources au total.

La documentation aide à justifier les décisions de réparation

La planification des réparations ne consiste plus seulement à identifier ce qui doit être fait. Il s’agit aussi d’expliquer clairement pourquoi.

Une documentation claire, soutenue par les OEM, offre aux équipes un point de référence commun. Elle réduit également les allers-retours de communication et aide à maintenir les discussions axées sur les exigences plutôt que sur les opinions.

Les données montrent ce que cela signifie en pratique :

• 73 % des ateliers ont signalé des conversations améliorées avec les experts en sinistres
• 67 % qui examinent les plans de réparation après la livraison le font pour le contrôle qualité, la formation ou la conformité

Les plans de réparation sont désormais plus visibles et plus facilement partageables

À mesure que les ateliers continuent de développer des plans de réparation plus complets, ils partagent également ces plans plus largement. Par exemple :

• Les plans de réparation sont régulièrement partagés avec les techniciens, les assureurs et les clients
• Depuis le lancement de la fonctionnalité de code QR à l’été 2025, les utilisateurs de RepairLogic ont généré plus de 13 000 plans de réparation partageables, scannés en moyenne 3 fois par plan

Ce niveau de visibilité modifie la responsabilité interne et aide les techniciens à comprendre non seulement ce qu’il faut faire, mais aussi pourquoi c’est important.

Où cela laisse les ateliers

Les ateliers font déjà le travail. Lorsque la planification des réparations est plus cohérente et inclut une documentation plus solide, moins de problèmes apparaissent plus tard dans le processus de réparation.

La planification des réparations devient de plus en plus le fondement de réparations plus sûres, de communications plus fluides et de prises de décision éclairées qui perdurent longtemps après que le véhicule ait quitté l’atelier.